Azzal a céllal vágtunk bele egy saját fejlesztésű talpkorong „gyártásába”, hogy csökkentsük azt a fizikai terhelést, ami egy darukezelőt a daru talpalásakor ér. Ez egy örömteli munka, hiszen fontossági sorrendben haladva is elérkeztünk arra a pontra, ahol már a gépünk megbízhatóságán, műszaki állapotán túl, gondolhatunk egy-egy kényelmi szempontra is.
Autódaruzás – Érd és Térsége:
06 30 9442 720
Ez visszavezethető az egyik legnagyobb problémánkra is. Hitel illetve jelentős támogatás nélkül ebben a feladatkörben nagyon nehéz úgy modernizálni a gépparkot, hogy ne rugaszkodjunk el a józan ész határaitól.
Így marad a „lassú, de biztos” építkezés, marad a régi típus, a meglévő hatalmas alkatrész készlettel, a lassan 15 év alatt összegyűlt használati tapasztalattal… …és marad a régi gépekre jellemző jelentős terhelés is. A viszonylagos vezetési kényelmet jelentős zaj és rezgésterhelés kíséri, amihez hozzáadódik egy jelentős fizikai terhelés is -a modern gépekhez képest-.
A darukezelő által végzett fizikai munka nagy része a talpaláskor jelentkezik. Például a mi gépünkön az első talpaló gerendák mozgatását még a „régi orosz hidraulika” jellemzi, magyarul hajtsd ki kézzel és rögzítsd csapszeggel. A fenti fotón már egy igazából is hidraulikusra alakított megoldás látható. Megfontolandó, de a nap végén ennél is jobban érezhető a talpkorongok fel/le emeléséből adódó hát/derék fájdalom, annak ellenére is, hogy az is egy remek konstrukció, amit a bátyám édesapámmal készített több mint 10 éve.
Egyes modernebb típusokon a kezelőnek ki sem kell szállnia -adott esetben- a fülkéből, hiszen a vezető fülke egyben a kezelő fülke is, és a talpalás fentről is kezelhető. Ideális viszonyok között rengeteg idő és erő spórolható ezzel, persze vannak hátrányai is.
A fenti képen megfigyelhető az általunk is használt gépeken -és testvér típusain- rendszeresített gyári megoldás. Nagy, kezelhetetlen és nehéz az öntvény verzió, létezett hasonló kialakítással alumínium is, azokat kis túlzással még menet közben is lelopták a gépekről. Leveleztem a gyárral a műanyag megoldásokról. Rendelkeznek műanyag talpkorongokkal, de a régi típusokhoz már nem rendelhető, csak az új gépekhez adják.
A nehéz korongok problémájából adódóan sok „érdekes” talpalásról található fotó a különböző szakmai oldalakon. Sok a „sufni-tuning” megoldásokról található kép.
A nehéz „talp papucsok” használatának másik következménye, hogy a kezelő próbálja elkerülni a több mint 30 kilós támasztékok emelgetését, ez könnyen vezethet balesethez.
Nem csak az emelés felőli oldalon fontos a terhelés eloszlatása a talajon, egy kötélszakadáskor felpattanó gém, vagy túlságosan is felemelt gém is elegendő ahhoz, hogy hanyatt essen egy daru, persze kategóriától függően.
A fenti képen egy gyakorlatilag ugyan olyan típusú gép látható, mint amivel mi is dolgozunk, mégis teljesen más helyzet és a hozzáállás. Jól látható, hogy viszonylag nagy súllyal, messzire dolgozik, mégis összesen hátul egy kb. 30 centiméter átmérőjű sima lemezre talpalt a járdán, elől pedig nem látszódik semmi a talp alatt. A vizes fűre talpalt.
Ezekben az esetekben az a baj, hogy sosem lehet tudni, hogy mi van a burkolat alatt, ha éppen egy csatorna bekötésre, vagy vízzel kimosott részen áll a daru, akkor pillanatok alatt beszakad és felborulhat a daru.
A megfelelő talpaláshoz szükséges lemezek, támasztékok, „tálcák” súlyából fakadó gond nagyobb gépeknél is jelentkezik, igaz nem nap végi hátfájásban, hanem szállítási költségben mérhető a különbség. Ma már egészen nagy gépeken is alkalmazzák ezeket a modern, ipari műanyag megoldásokat.
A szintetikus ” UHMW” műanyagokat elég széles körben alkalmazzák, akár egyszerű lapok formájában is. Sok külföldi termék található a témában, a kínaitól az amerikai megoldásig.
A fenti videóban is egy hasonló anyagból készült talp tesztje látható, amit „30 000 lb” azaz harmincezer font súllyal hajlító próbáznak. Ez nagyságrendileg 15 tonna terhelést jelent, ennek fényében ők kb. 12 tonna teherbírást garantálnak a kb. 6 centiméter vastag talpra.
Nem értük be ennyivel, erősebb alapanyagot kerestem és meg is találtuk a danamid nevű anyagban azt a szilárdság/súly arányt amit kerestünk. Ebből is szerettem volna az üvegszállal erősített „G” verziót használni, de minden megkérdezett szaktekintély azt állította, hogy egyszerűen felesleges, ebben a kategóriában ez is szinte törhetetlen.
Igazuk is lett végül, tényleg egy 150 tonnás szakítógépre volt szükség ahhoz, hogy sikerüljön eltörni. Az anyag ára miatt, egy „maradék darabból” készítettem (csak a teszt kedvéért) egy „alaplemezt”. Az anyaga ugyanaz volt, de minden paraméterében kisebb volt, kisebb átmérő, kisebb magasság és ráadásul -megmaradt anyag révén-, még egy öntési zárvány is volt benne, nem is kicsi, közel 2 centi mély és 8 centi hosszú.
Ez a sokkal gyengébb korong is 47 tonnát bírt ki, ami messze felülmúlta a várakozásainkat. Ennek fényében nyugodt szívvel terheltük meg a véglegesnek szánt verziót 40 tonnával, amit mindenféle maradandó deformáció, vagy látható sérülés nélkül ki is bírt.
Hogy ez miért fontos? Azért, mert ez az eredmény nem hagy nyitott kérdéseket. Egy képzeletbeli kísérletben, a maximálisan emelhető 16 tonnás súlyt, és a komplett darunkat (24 tonna önsúly) egy ponton rá lehetne állítani a fent látható módon erre a korongra, úgy, hogy csak a két szélén van alátámasztva.
Jól látható, hogy mennyivel erősebb a végleges kialakítás, 40 tonna alatt, felfelé kerekítve is 6 mm-t hajlott meg. A teszt példány, ekkora elhajlást valahol 17 tonna környékén ért el.
A mi megoldásunk azt a mintát követi, amikor egy darabból van kialakítva a korong. Sokkal gazdaságosabb lett volna a felső részt marás helyett külön kialakítani és egyfajta csavaros megoldással rögzíteni, de sok kezelő elmondása alapján, ezek az évek során -éppen az anyag jellege miatt- ki szoktak szakadni, pontosabban a rögzítő furatok kikopnak.
A legjobb megoldások külföldön is hasonló módon készülnek. A kialakítás és az elv hasonló, de a formán változtattunk. Kevésbé éles peremet szerettem volna, ami nem mellesleg erősebb is. Egy amerikai verzió:
Összességében azt gondolom, hogy hosszútávon megéri ezekre a dolgokra időt és energiát fordítani. Szó szerint sok terhet vesz le az ember válláról. Ugyan az a minőségbeli különbség, mint amikor az ember drótkötelek után elkezd szintetikus szálakból felépülő körköteleket használni. Egyszerűen könnyebb vele bánni.
Az eredeti 30 kilogrammos és a különböző után gyártott megoldások kb. 15-20 kg-os súlyát sikerült összesen 6 kilogrammra faragni úgy, hogy semmit sem kellett feláldozni a biztonságból, tartósságból.
Bízom benne, hogy hosszú évekig fogjuk még ezeket a korongokat használni. Saját célra készült ez a megoldás, de szívesen segítünk másoknak is, akár csak tanácsokkal is:
autodaruzas@gmail.com
Ezekkel a korongokkal kapcsolatban közvetlenül is el lehet érni:
06 30 4546 515
Daruzás – Autódaruzás:
06 30 9442 720